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Brillo y marcas de quemadura en telas no tejidas calandradas: la referencia técnica completa
Nov 12,2026
Respuesta rápida
El brillo y las marcas de quemadura en los no tejidos calandrados son fallos relacionados con la dosis de energía superficial. En un punto de contacto de 2 a 5 ms, el calor penetra solo 13 a 20 µm de una banda de poliolefina, por lo que la unión depende de la temperatura del acero en la línea de contacto, de la presión local de contacto y del tiempo de permanencia, no de la temperatura global de la banda. El brillo aparece donde las fibras superficiales se funden, fluyen y quedan comprimidas; las quemaduras aparecen cuando esa misma superficie pasa de la fusión a la oxidación. Las tres condiciones que provocan ambas anomalías son una desviación de la temperatura en la cara transversal superior a 4 °C, una distribución de la presión en el punto de contacto que sea más de un 10 % menor en el borde que en el centro, y un tiempo de permanencia que varíe sin una corrección de temperatura correspondiente. Corrigiendo el perfil, el defecto suele desaparecer durante un turno.
ALT: Carcasa de cilindro calentado para la unión térmica de telas no tejidas
Puntos clave
- El evento de unión dura entre 2 y 5 ms y tiene una profundidad de entre 13 y 20 µm; todo lo demás es secundario.
- La uniformidad de la cara cruzada de ±1,5 °C a la temperatura de producción es una especificación, no una aspiración.
- La corona debe cortarse para la fuerza de línea real en N/mm; un error de 0,03 mm a lo largo de 2,5 m es suficiente para fallar un borde.
- La duración se reduce a la mitad cuando la velocidad se duplica, por lo que una corrección de temperatura que funciona para una velocidad deja de funcionar para la siguiente.
- El polímero carbonizado en la cáscara aísla, se sobrecalienta localmente e imprime su propia topografía en la red.
- La espera con la mordaza cerrada y los cilindros calientes es la causa más común de las marcas de quemadura auténticas.
- El brillo y la quema se evitan en la orden de compra: uniformidad, corona, desviación en caliente, equilibrio, documentación.
- Los criterios de aceptación expresados en unidades de brillo y resistencia al desgarro ponen fin de manera definitiva al argumento de "¿es lo suficientemente bueno?".
¿Qué son los defectos de brillo y quemaduras?
Brillo es un aumento localizado de la reflexión especular causado por el aplanamiento de las fibras, la formación de una película o la transferencia de patrones en el punto de contacto. Se puede medir con un brillómetro y suele ser visible bajo luz rasante antes de ser visible bajo luz difusa.
Quemar es un cambio de color — amarillo, ámbar, marrón o negro — con fragilización, causado por oxidación térmica o escisión de cadenas. Puede coincidir o no con la pérdida de brillo; una mancha chamuscada suele ser mate porque la superficie degradada ha perdido su capacidad de fluir.
Marcado térmico se sitúa entre ellos: decoloración sin pérdida de resistencia medible, generalmente transferida desde un depósito caliente en lugar de generada por la temperatura superficial del volumen.
Clase
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Apariencia
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Efecto de fuerza
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Origen típico
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Banda de brillo
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Raya de satén, bordes suaves
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Tensión hacia arriba, desgarro hacia abajo
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Desviación de temperatura en la cara cruzada
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Parche brillante
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Brillo local, bordes duros
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Sobrepérdida localizada
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Pico de presión, desgaste del terreno, pliegue
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Marca térmica
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Tono ámbar claro
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Por lo general, ninguno
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Contacto con un depósito caliente
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Parche quemado
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Pardo, en forma de pico
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Pérdida significativa
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Remojo térmico en espera
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Mancha de quemadura
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Punto oscuro, halo
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Embrietamiento local
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Transferencia de polímero carbonizado
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Amarilleo de ancho completo
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Tinte uniforme
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Pérdida en toda la web
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Temperatura de la cara por encima del rango de degradación
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Principio de funcionamiento
Tres procesos de transporte comparten la zona de contacto.
Conducción de calor. La profundidad de penetración varía con la raíz cuadrada del tiempo. A 3,2 ms y 0,1 mm²/s, la poliolefina alcanza aproximadamente 18 µm; a 1,6 ms, alrededor de 12,6 µm. Una fibra de 2 denier tiene un diámetro aproximado de 17 µm, por lo que el calandrador nunca calienta la fibra en toda su sección — solo calienta una capa superficial.
Transmisión de presión. Un no tejido está compuesto en un 80–95% de aire por volumen, por lo que la presión de contacto se transmite mediante los contactos fibra a fibra y, en un cilindro grabado, por la zona de tierra. La presión local en el punto de unión puede ser varias veces superior a la media nominal, razón por la cual el desgaste de la zona de tierra y la profundidad del patrón son variables de calidad, no cosméticas.
Solidification. El polímero fundido fluye hacia los vacíos bajo carga y se solidifica cuando la banda sale del punto de contacto. Un enfriamiento lento deja una capa superficial más lisa y reflectante; por eso, el enfriamiento posterior al punto de contacto y la tensión en la bobinadora influyen en un defecto que parece originarse en el cilindro.
Observatorio del sector: Avances recientes
ITMA Asia + CITME 2026 se inaugura en el Centro Nacional de Exposiciones y Convenciones de Shanghái del 20 al 24 de noviembre, ocupando 180.000 m² distribuidos en siete pabellones con más de 1.900 expositores y un segmento dedicado a la maquinaria para no tejidos. Los lanzamientos que importan para los operadores de calandras son las configuraciones de spunbond y spunlace de mayor velocidad, porque cada aumento de velocidad reduce el tiempo de permanencia disponible y estrecha la banda de temperatura entre el tejido sin unir y el tejido glaseado. Fuente
En la Cumbre de Tecnología de Innovación en No Tejidos de 2026, celebrada en Hangzhou el 29 de octubre, los datos del sector informaron que la producción china de no tejidos alcanzará 9,207 millones de toneladas en 2025, un aumento del 7,5%, y que las nuevas líneas contratadas ese año incluyen aproximadamente 70 líneas de spunbond/meltblown, 15 de spunlace, 140 de agujas y 25 de termofusión. La dirección declarada de la inversión se orientó hacia la calidad y la estructura del producto más que hacia la capacidad pura, lo que ejerce una mayor presión sobre los calandrios para garantizar una mano y una permeabilidad consistentes. Fuente
La previsión de IndexBox para las láminas no tejidas termosoldadas hasta 2035 proyecta un crecimiento compuesto del 4–6%, con los grados para filtración, aislamiento eléctrico y salas blancas creciendo más rápidamente, y señala una utilización de la línea de termosoldadura de alta gama del 80–85%. La limitada capacidad ociosa eleva el valor de cada metro que sale de la línea sin defectos superficiales. Fuente
Las seis causas fundamentales
1. Desviación de la temperatura en la cara cruzada. La red aísla el centro de la carcasa; más allá de la línea de recorte, la carcasa irradia libremente. Sin un control independiente de la zona del borde, los extremos alcanzan temperaturas 5–10 °C más altas y producen una banda de brillo de 30–80 mm. Los canales de aceite no controlados generan el mismo resultado en un patrón helicoidal en lugar de una banda en el borde.
2. Aplanar la no uniformidad de la presión. El corte de la corona para la carga incorrecta, el error de paralelismo del rodillo, el desgaste del cojinete o la deflexión del bastidor alteran todos la distribución de la presión. Una zona de prensado un 10–15% más ligera en un borde se sitúa por debajo del umbral de adherencia allí, mientras que el centro está correctamente unido; así, la tela presenta tanto una banda brillante como un borde débil, lo cual es una pista diagnóstica útil.
3. Cambio de vivienda sin compensación. La velocidad es la variable que más frecuentemente se modifica en una línea moderna. Una reducción de 300 a 180 m/min aumenta el tiempo de permanencia en dos tercios; a temperatura constante, la misma banda recibe aproximadamente un 60% más de energía, y los primeros 50 m tras el cambio suelen quemarse.
4. Contaminación de la superficie y acumulación carbonizada. El acabado de hilatura, los oligómeros y los compuestos volátiles se condensan sobre la carcasa caliente. Una vez carbonizado, el depósito actúa como aislante, alcanza temperaturas más elevadas que el acero circundante y arrastra la banda, produciendo manchas oscuras y un brillo en forma de imagen especular en franjas fijas.
5. Daño y desgaste mecánico de la superficie. Una zona de la superficie desgastada en una carcasa grabada eleva la presión de contacto local y esmaltan los puntos de unión; una abolladura o un hoyo cromado se imprimen una vez por revolución; un rodamiento defectuoso permite que la carcasa gire y modula la carga de forma cíclica.
6. Interacción entre el material y el proceso. Una variación del peso básico superior al 3% de CV provoca un sobre-bonding en las bandas finas; la banda demasiado secada, los regrind contaminados y los aglomerados de masterbatch se queman a temperatura superficial normal; y una familia de productos que abarca cubiertas de PE, PP y coPET no puede compartir un mismo punto de consigna sin producir brillo en algunos grados y uniones débiles en otros.
ALT: Superficie del rodillo cromada con rugosidad controlada para la transferencia de calor
Diagnóstico: un procedimiento estructurado
Paso 1 — Clasifique la geometría. Banda, franja, parche periódico o franja posterior a la parada. Registre la posición en dirección transversal y el espaciado en dirección máquina en milímetros. Un espaciado igual a la circunferencia del cilindro identifica al cilindro; un espaciado igual a media circunferencia indica un error de geometría de dos lóbulos.
Paso 2 — Mida el efecto óptico. 60° de brillo en cinco posiciones transversales respecto a una referencia mantenida. Tres unidades son medibles, ocho son visibles para el cliente. Utilice geometría de 85° cuando la superficie sea muy mate.
Paso 3 — Mida el efecto mecánico. Tracción y desgarro de las mismas tiras. La tracción aumenta un 10–20% con el desgarro disminuyendo un 15–25% confirma una sobreunión estructural, lo que significa que la causa es energética y no óptica.
Paso 4 — Mapea la cara. Infrarrojo a temperatura de producción, rodillo a 3–5 rpm, al menos 20 puntos más ambos extremos, emisividad calibrada contra una lectura por contacto. Por encima de ±2 °C investigar; por encima de ±4 °C es la causa.
Paso 5 — Tome una impresión de la mordida. Película de presión o lámina de plomo a carga nominal con el contrarrodillo instalado. Compruebe la relación borde-centro y el paralelismo.
Paso 6 — Verifique el sensor. Termopar de contacto o punto infrarrojo calibrado en tres posiciones contra la HMI. Un desplazamiento de 6–12 °C es habitual y explica muchos casos de quemaduras "imposibles".
Paso 7 — Inspeccione la superficie. Luz oblicua a 60–80 °C, buscando película, anillos carbonizados y desgaste del terreno. Mida la profundidad del patrón en las conchas grabadas.
Paso 8 — Cambia una variable. Corre 300 m, vuelve a medir, registra. Una disciplina de una sola variable es lo que convierte el diagnóstico en una línea base.
Diseño y especificación del rollo
Material de la carcasa y pared. Acero aleado forjado o hierro fundido centrífugo, con un espesor de pared de 25–40 mm en los grandes cilindros de unión. Las paredes gruesas amortiguan las variaciones circunferenciales y mantienen la temperatura durante paradas cortas; las paredes delgadas responden más rápido pero transmiten artefactos del canal.
Sistema de calefacción. Calefactores de circulación de aceite, por inducción o de cartucho. La inducción ofrece la respuesta más rápida y el mejor control por zonas; el aceite proporciona estabilidad térmica y simplicidad. El mecanismo y la lógica de zonificación se tratan en Rollos de calentamiento por inducción electromagnética: principio y rendimiento .
Control de la corona y de la deflexión. Corte de corona para la fuerza nominal de la línea, o un diseño de deflexión controlada. Una cara de 2,5 m a 80 N/mm soporta 200 kN; la cubierta se flexiona bajo esa carga, independientemente de si el plano lo contempla o no.
Acabado superficial y recubrimiento. El cromo duro de 0,05–0,08 mm con una rugosidad Ra de 0,2–0,3 µm es el estándar para la unión; los recubrimientos cerámicos o desmoldeantes reducen la adhesión cuando la acumulación es crónica.
Engraving. Debe especificarse el porcentaje de superficie, la profundidad y el recubrimiento posterior al grabado, junto con un intervalo de inspección de desgaste. Las opciones se establecen con el Rodillo de calandra para gofrado rango.
Desviación y equilibrio. TIR 0,01–0,02 mm medido en caliente; equilibrio dinámico hasta G2.5 a la velocidad máxima de funcionamiento.
Opción de calefacción
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Temperatura máxima de la superficie
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Uniformidad
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Respuesta
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Mejor ajuste
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Circulación de aceite
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250 °C
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±2–3 °C
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Lento
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Líneas continuas de un solo producto
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Inducción, zonificada
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275 °C
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±1–1,5 °C
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Rápido
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Multiproducción, líneas amplias
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Calentadores de cartucho
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200 °C
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±4–6 °C
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Medio
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Caras estrechas, adaptaciones retroactivas
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Opción de superficie
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Resistencia al desgaste
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Lanzamiento
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Capacidad de reparación
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Nota
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Cromo duro
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Alto
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Medio
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Repicar y replatear
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Norma para rodillos de unión
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Recubrimiento cerámico
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Muy alto
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Alto
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Desbaste y recubrimiento especializado
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Eficaz contra la acumulación
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Desmoldeante a base de PTFE
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Bajo
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Muy alto
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Recubrible in situ
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Vida corta a temperatura
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Acero aleado sin recubrimiento
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Medio
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Bajo
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Regrind
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Solo para intervenciones no críticas
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Matriz de análisis de fallos
Síntoma
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Mecanismo
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Evidencia
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Acción correctiva
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Banda de brillo en el borde, simétrica
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La zona del borde está más caliente que el centro
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Mapa de infrarrojo, con valores máximos entre 5 y 10 °C
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Reducir el punto de consigna del borde
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Banda de brillo que se desplaza con el cambio de zona
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Térmico, no geométrico
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El mapa sigue el cambio de punto de ajuste
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Reequilibrar zonas, verificar sensor
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La banda de brillo no se ve afectada por las zonas
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Corona o paralelismo
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La impresión muestra un déficit de borde
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Recolocar la corona, alinear los marcos
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Glosa de patrones en carriles fijos
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Área de tierra desgastada
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Medidor de profundidad, medición de terrenos
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Regrabar o reemplazar la carcasa
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Parche una vez por revolución
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Depósito, abolladura, desgaste térmico
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El espaciado equivale a la circunferencia
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Limpiar, inspeccionar en caliente, recortar
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Mancha marrón después de detenerse
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Remojo térmico en espera
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Detener la correlación de registros
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Abra la boca, enfríe, haga jogging
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Puntos oscuros en los carriles
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Transferencia carbonizada
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Inspección visual
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Protocolo de limpieza, recubrimiento
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Amarilleo de ancho completo
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Rostro por encima del rango de degradación
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Prueba de desplazamiento del sensor
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Recalibrar, reducir el punto de consigna
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Brillo tras el cambio de velocidad
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La permanencia aumentó
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Cálculo de la estancia
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Receta por velocidad
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Unión débil más brillo
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Tanto la presión como la energía están equivocadas
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Mapa de impresión más brillo
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Primero corrija la corona y luego la temperatura.
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Programa de mantenimiento y limpieza
Cambio: Inspección con luz oblicua antes del arranque; limpieza a 60–80 °C con un disolvente compatible; confirmar que la rodaja se abre durante las paradas; verificar la pantalla comparándola con una referencia portátil en un punto.
Semanal: Inspección de la junta rotatoria en busca de fugas y vibraciones; calibración de la carga de pellizco con película de presión; temperatura de la cara en cinco posiciones; verificación de la calidad del recorte de borde.
Mensual: mapa infrarrojo completo a temperatura; recorrido en cuatro estaciones; espectro de vibración del rodamiento; revisión del intervalo de limpieza frente al recuento de defectos.
Trimestral: medición de la profundidad del patrón en conchas grabadas; control puntual del espesor del recubrimiento; revisión de las líneas base de la receta frente a la producción actual.
Anualmente: Verificación de la corona a partir de una impresión a carga nominal; comprobación del equilibrado; decisión sobre el reafilado basada en la tendencia del desviamiento radial más que en su apariencia; revisión de la estrategia de rodillos de repuesto.
Estudio de caso: Dos líneas, una causa raíz
Caso uno. Una línea de spunbond de 3,2 m que funcionaba a 18 gsm a 280 m/min producía una banda de brillo de 40 mm en ambos bordes. El brillo medido era 11 unidades superior en el centro, la resistencia a la tracción en los bordes un 14% mayor, la resistencia al desgarro en los bordes un 20% menor y la tasa de desperdicio por defectos superficiales del 4,1%. Un mapa infrarrojo a 190 °C mostró que los 120 mm exteriores operaban 9 °C más calientes; una impresión a 70 N/mm reveló que la presión en los bordes era un 12% inferior. Las zonas de borde se redujeron en 8 °C, la corona de la lámina se reajustó según la fuerza real de la línea y el intervalo de limpieza se acortó de 24 a 8 horas. La variación del brillo descendió a 3 unidades en un día, el rango de la resistencia a la tracción se redujo al 4% y el desperdicio bajó al 0,9% en cuatro semanas.
Caso dos. Una línea de 2,4 m que procesa un producto de grado higiénico con cubierta de PE a 210 m/min presentó motas marrones en dos carriles fijos, sin brillo. La limpieza modificó el patrón pero no lo eliminó. La inspección a temperatura reveló una película carbonizada de 6 µm en los carriles y una junta rotatoria que operaba 12 °C por debajo del punto de ajuste en la mitad de la carcasa; el depósito se había formado donde la superficie estaba más fría y la banda permanecía durante más tiempo. El reemplazo de la junta junto con una carcasa recubierta de cerámica eliminó las motas; la lección es que la contaminación suele formarse en las zonas frías, no en las calientes.
ALT: Línea de producción de telas no tejidas con apilador de calandras y sección de bobinado
Control de calidad y criterios de aceptación
Defina dos límites por producto: un límite de control a 3 unidades de brillo por encima del valor de referencia o una dispersión transversal superior a 4 unidades, lo que desencadena una investigación; y un/a límite de aceptación a 8 unidades, cualquier decoloración visible o una pérdida por desgarro superior al 10% con resistencia a la tracción sin cambios, lo que provocará una rebaja de calificación. Conservar tres muestras de referencia selladas por producto junto con el registro completo del proceso — temperatura de la superficie, carga en el nip, tiempo de residencia, velocidad de la línea, gramaje. Comparar bajo una geometría de iluminación idéntica, porque la percepción del brillo cambia según el ángulo de visión.
Conecte cada lectura con el registro del proceso. Un número de brillo por sí solo es una anécdota; el mismo número junto con la temperatura de la superficie, la carga de paso y el tiempo de permanencia es un punto de datos que puede compararse entre turnos, productos y cilindros.
Lista de verificación de adquisiciones
- Ancho de trabajo, ancho de cara y margen de recorte indicados por separado.
- Temperatura máxima de la superficie y tiempo de calentamiento requerido.
- Fuerza de línea en N/mm, convertida a fuerza total, con confirmación de que la carcasa, los rodamientos y la corona están dimensionados para ello.
- Tipo de calefacción y número de zonas controladas de forma independiente.
- Uniformidad: ±1,5 °C en toda la superficie a temperatura de producción, verificado en más de 20 puntos además de ambos extremos.
- Informe de trazado e impresión de la corona a carga nominal con el contrarrodillo instalado.
- Acabado de la superficie, tipo y espesor del recubrimiento, y recomendaciones de limpieza.
- TIR a temperatura de funcionamiento y grado de equilibrado a velocidad máxima.
- Margen de retriturado y límite de espesor del recubrimiento.
- Lista de piezas de repuesto que incluye junta rotativa, rodamientos y sensores de temperatura.
- Documentos de puesta en servicio y testigos de la prueba de aceptación.
Preguntas frecuentes
1. ¿El brillo es siempre un defecto?
No siempre. Algunos productos se calandrian deliberadamente para obtener un acabado de bajo brillo o de alto brillo. Se convierte en un defecto cuando es localizado, no intencionado o está asociado a un cambio en la resistencia. Defina el brillo objetivo por producto y considere la desviación respecto a este, y no el brillo en sí, como el defecto.
2. ¿Por qué el mismo rollo produce brillo en un producto y no en otro?
Porque el umbral de brillo es una banda de temperatura, no un valor fijo. Los productos más ligeros, más rápidos y de denier más fino se sitúan más cerca del umbral, por lo que un error de perfil de 3 °C que pasa desapercibido en un grado pesado se hace visible en uno ligero.
3. ¿Puedo reparar una banda de brillo en el borde bajando la temperatura de todo el rollo?
Puede ocultarlo, a costa de debilitar la unión en el centro. El centro es la parte que ya está correcta; bajar el punto de consigna reduce la resistencia de la unión allí, mientras que el borde permanece relativamente más caliente. El control por zonas es la solución adecuada.
4. ¿Cómo sé si el problema está en el rollo o en la banda?
Estabilidad de la posición. Una falla de rollo permanece en un carril fijo en la dirección transversal y se repite a lo largo de la circunferencia del rollo. Una falla de banda sigue los lotes de material, se desplaza con la tensión o aparece simultáneamente en todo el ancho.
5. ¿Es el recubrimiento cerámico un sustituto del control de perfiles?
No. Cambia la energía superficial y la adhesión, lo que elimina una clase de defecto. No corrige la distribución de la temperatura ni de la presión.
6. ¿Cuál es la causa más común de las marcas verdaderas de quemadura?
Paradas con la pinza cerrada y los cilindros calientes. El parche coincide con la circunferencia de un cilindro y se repite al reiniciar. La solución es un procedimiento de espera, no un cambio de hardware.
7. ¿Qué tan precisa es una cámara infrarroja en un rodillo cromado?
Sin corrección de emisividad, puede haber una diferencia de 20–40 °C a la baja, porque el cromo pulido tiene una emisividad baja y variable. Calibre contra una lectura por contacto en el mismo punto, o utilice un objetivo de alta emisividad.
8. ¿Cuándo está justificado un regrind?
Cuando la TIR caliente supera los 0,03 mm, cuando el zonificado ya no puede corregir la variación del brillo o cuando la profundidad del patrón queda por debajo de la tolerancia de diseño en una carcasa grabada. Planifique según la tendencia de las mediciones, no según el calendario.
9. ¿Lo más rápido siempre significa lo peor?
Más rápido significa menos tiempo de permanencia y menor profundidad de difusión térmica, por lo que la ventana del proceso se estrecha. También implica menos tiempo para que se acumulen contaminantes entre los intervalos de limpieza. El efecto neto es un requisito de tolerancia más estricto, no una penalización automática de la calidad.
10. ¿Con qué documentación debe llegar un nuevo rol?
Un mapa térmico a temperatura de funcionamiento, una impresión del nip a carga nominal, un gráfico de desviación radial tomado en caliente, un informe de balanceo, certificados de materiales, un plano de coronación y una lista de piezas de repuesto marcada. Cualquier cosa que falte será objeto de una investigación futura.
Conclusión
Los defectos de brillo y quemaduras son la huella visible de una condición límite que es localmente incorrecta. La física es lo suficientemente simple como para expresarla en una sola oración — unos pocos milisegundos, unos pocos micrones y tres variables — y la ingeniería se deriva de ella: controlar el perfil de la superficie, controlar la distribución de presión, controlar el tiempo de permanencia, mantener la superficie limpia y documentar todo ello.
Los productores que siguen esta vía descubren que el argumento pasa de las opiniones a las mediciones. Los compradores que anotan las cifras en la orden de compra reciben bobinas con una tolerancia estrecha en lugar de bobinas que deben manejarse con cuidado. Los rangos de bobina para cada etapa se describen en Rollos de tela no tejida Spunbond y Rollos de tela no tejida spunlace , el contexto más amplio del proceso se encuentra en el Industria de los tejidos no tejidos sección, y las opciones de calefacción se comparan en el Rodillo de calandra de inducción y Rodillo de calandra de inducción térmica páginas. Para los defectos de patrón en el lado del tambor, consulte el Tambor de hidrolavado especificaciones, y para problemas de adhesión superficial el Rollo de recubrimiento cerámico La página presenta las opciones de recubrimiento. Las carcasas de la sección de conformado y sus requisitos de alineación se describen con el Rodillo de cilindro gama y opciones de patrones grabados con el Rollo en relieve página.
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